¿QUÉ ES?
Sustancia cristalina,
generalmente blanca, muy soluble en agua y de sabor muy dulce, que se encuentra
en el jugo de muchas plantas y se extrae especialmente de la caña dulce y de la
remolacha; se emplea en alimentación como edulcorante nutritivo y generalmente
se presenta en polvo de cristales pequeños.
¿DE DÓNDE PROVIENE?
“Un bambú que produce miel sin abejas.”
Así se referían los griegos a la caña de azúcar, una planta de la familia del
maíz que acumula en sus tallos enormes cantidades de sacarosa (hasta el 20% del
peso seco), un disacárido de glucosa y fructuosa que es sintetizado por las
plantas pero no por lo animales y que conocemos como azúcar de mesa, esos
cristales dulces que solo muy recientemente pasaron a formar parte de nuestra
alimentación. Actualmente el 80% del azúcar de mesa proviene de la caña de azúcar,
una planta tropical que originalmente crecía en Asia, pero que actualmente
tiene en Brasil a su principal productor.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
El azúcar
puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar y la remolacha azucarera.
Para su obtención se requiere de un largo proceso, desde que la semilla de caña
germina hasta que el azúcar se comercializa nacional e internacionalmente. A
continuación se detalla el proceso en la fábrica.
LABORES DE CAMPO Y COSECHA :El proceso productivo se inicia
con la preparación del terreno, etapa previa de siembra de la caña. Una vez la
planta madura entre los 12 y 14 meses, las personas encargadas de la tarea de
cosecha se disponen a cortarla y recogerla a través de alce mecánico y llevarla
hacia los patios de caña de los ingenios.
PATIOS DE CAÑA: La caña que llega del campo se
muestra para determinar las características de calidad y el contenido de
sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en básculas y se conduce a
los patios donde se almacena temporalmente o se dispone directamente en las
mesas de lavado de caña para dirigirla a una banda conductora que alimenta las
picadoras
PICADO DE CAÑA: Las picadoras son unos ejes
colocados sobre los conductores accionados por turbinas, provistos de cuchillas
giradoras que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un
tamaño uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos.
MOLIENDA: La caña preparada por las
picadoras llega a un tándem de molinos, constituido cada uno de ellos por tres
o cuatro mazas metálicas y mediante presión extrae el jugo de la caña. Cada
molino esta equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la
caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, para extraer al máximo
la sacarosa que contiene el material fibroso. Este proceso de extracción es
llamado maceración. El bagazo que sale de la última unidad de molienda se
conduce a una bagacera para que seque y luego se va a las calderas como
combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas
de los molinos.
PESADO DE JUGOS: El jugo diluido que se extrae de la
molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber la cantidad de jugo
sacaroso que entra en la fábrica.
CLARIFICACIÓN: El jugo obtenido en la etapa de
molienda es de carácter ácido, éste se trata con lechada de cal, la cual eleva
el PH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. La cal
también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el
jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura
del jugo encalado mediante un sistema de tubos calentadores. La clarificación
del jugo por sedimentación; los sólidos no azúcares se precipitan en forma de
lodo llamado cachaza y el jugo claro queda en la parte superior del tanque.
Este jugo sobrante se envía antes de ser desechada al campo para el
mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica
EVAPORACIÓN: Aquí se comienza a evaporar el agua
del jugo. El jugo claro que posee casi la mitad composición del jugo crudo
extraído (con la excepción de las impurezas eliminadas en la cachaza) se recibe
en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12 % y se
obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos
solubles del 55 al 60 %.
Este proceso se da en evaporadores de múltiples
efectos al vacío, que consisten en una solución de celdas de ebullición
dispuestas en serie. El jugo entra primero en el preevaporador y se calienta
hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores los
cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así al
menor punto de ebullición en cada evaporador. En el proceso de evaporación se
obtiene el jarabe o meladura. La meladura es purificada en un clarificador. La
operación es similar a la anterior para clarificar el jugo filtrado.
CRISTALIZACIÓN: La cristalización se realiza en los tachos, que son recipientes al vacío de un solo efecto. El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos para lograr la mayor concentración de sacarosa.
CENTRIFUGACIÓN: La masa pasa por las centrífugas, máquinas agrícolas en las cuales los cristales se separaran del licor madre por medio de una masa centrífuga aplicada a tambores rotatorios que contienen mallas interiores. La miel que sale de las centrifugas se bombea a tanques de almacenamiento para luego someterla a superiores evaporaciones y cristalizaciones en los tachos. Al cabo de tres cristalizaciones sucesivas se obtiene miel final que se retira del proceso y se comercializa como materia prima para la elaboración de alcoholes.
SECADO: El azúcar húmedo se transporta por
elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son elevadores rotatorios
en los cuales el azúcar se colocan en contacto con el aire caliente que entra
en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0.05 %,
para evitar los terrones.
ENFRIAMIENTO: El azúcar se seca con temperatura cercana a 60 ºc, se pasa por los enfriadores rotatorios inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºc para conducir al envase.
ENVASE: El azúcar seca y fría se empaca en
sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y se
despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta y comercio.
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